سایش دربالمیل 

1-3 بالمیل: 
بالمیل کاربرد بسیار وسیعی در صنایع معدنی، سیمان، چینی، کاشی و سرامیک دارد. با توجه به وجود معادن فراوان در ایران و با توجه به این که ایران سومین تولید کننده کاشی و سرامیک جهان محسوب می‌شود و نیاز فراوان کشور به سیمان و رشد روزافزون این صنعت نیاز گسترده کشور به بالمیل را مشخص می‌کند. به همین علت محور اصلی این پروژه تحلیل و بررسی بالمیل قرار گرفته است. شایان ذکر است نتایج حاصل از این پروژه به علت کارکرد مشابه آسیاها با اندکی تغییر قابل استفاده برای انواع دیگر آسیاهای گردان می‌باشد. 
در ادامه انواع بالمیل را معرفی کرده و پس از آن به بررسی اجزای داخلی بالمیل می‌پردازیم. 

1-3-1 انواع بالمیل:

  بالمیل‌ها را بر اساس معیارها مختلف به انواع مختلفی می‌توان تقسیم کرد که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

 1-3-1-1 بر اساس نوع بدنه:

 ·        مخروطی

 اگر بدنه بالمیل به صورت مخروطی ساخته شود، در حرکت باعث می‌شود، گلوله‌های درشت در ابتدای آسیا و گلوله‌های ریز در انتهای آسیا تجمع یابند. که این استقرار به مکانیزم سایش بسیار کمک می‌کند. در شکل 1-22 تصویری از بالمیل مخروطی ارائه شده است.

 

شکل1- 22 بالمیل مخروطی 

·        استوانه‌ای

اگر بدنه بالمیل به صورت استوانه‌ای ساخته شود، دیگر مزیت فوق را ندارد ولی از طرفی ساخت آن ساده تر و ارزان تر می‌باشد. اگر بخواهیم مزیت جداشدن گلوله‌ها را در بالمیل استوانه‌ای داشته باشیم باید آن را به چند محفظه تقسیم و در هر محفظه گلوله‌ها با سایز متفاوت قرار دهیم، در واقع باید از آسیای لوله‌ای استفاده کنیم.

 
1-3-1-2 بر اساس نوع بار خرد کننده:

 ·        گلوله فولادی

 ·        گلوله سرامیکی (آلومینایی)

 ·        گلوله‌های سیلیسی (قلوه سنگی)

 

در فصل آینده در قسمت بررسی پارامترهای طراحی بالمیل به طور مفصل به بررسی این نوع گلوله‌ها پرداخته ایم. 
1-3-1-3 بر اساس نحوه ورود و خروج مواد:

 ·        ناپیوسته

 نحوه عملکرد بالمیلهای ناپیوسته به این صورت است که مواد اولیه را به همراه گلوله‌ها به صورت یکجا و به میزان ظرفیت بالمیل درون آن می‌ریزیم و تا زمان معینی تحت سایش قرار می‌دهیم. سپس بالمیل را متوقف کرده و مواد ساییده شده را خارج می‌کنیم و این عمل دوباره تکرار می‌شود. در شکل 1-23 نمونه‌ای از بالمیل ناپیوسته را مشاهده می‌کنید.

شکل1- 23 بالمیل ناپیوسته

 ·        پیوسته

 در بالمیل‌های پیوسته مواد اولیه به طور پیوسته از یک سمت داخل بالمیل می‌شوند، و پس از ساییده شدن از طرف دیگر بالمیل خارج می‌شوند. به همین علت نیازی به متوقف کردن بالمیل برای بارگیری و تخلیه کردن آن نمی‌باشد. حتی در نوع مخروطی این نوع بالمیل برای شارژ گلوله لازم نیست بالمیل را متوقف کنیم، و گلوله‌ها را همراه مواد اولیه داخل بالمیل می‌کنیم. در شکل 1-24 نمونه‌ای از بالمیل پیوسته مخروطی را مشاهده می‌کنید:

شکل1- 24 بالمیل پیوسته

 1-3-2 مزایای استفاده از بالمیل پیوسته:

به علت مزیت‌های فراوان بالمیل‌های پیوسته بسیاری از صنایع با حجم تولید بالا تمایل به استفاده از این نوع بالمیل دارند. در زیر به تعدادی از این مزایا اشاره می‌کنیم:

    الف) بالا بودن کمیت و کیفیت تولید:

 در بالمیل‌های پیوسته مواد به محض اینکه به میزان لازم ساییده شدند از بالمیل خارج شده و جایشان را مواد خام می‌گیرد. در صورتیکه در بالمیل‌های ناپیوسته همه مواد تا پایان فرایید سایش در داخل بالمیل می‌مانند. به همین علت، در بالمیل‌های پیوسته علاوه بر راندمان و سرعت بالاتر، محصول یکنواخت تری نسبت به بالمیل‌های ناپیوسته خواهیم داشت. همچنین  این باعث می‌شود برای تولید میزان یکسان از مواد ساییده شده، در بالمیل‌های پیوسته انرژی کمتری مصرف شود. در ضمن به این نکته نیز باید توجه کرد که زمان‌های توقف در بالمیل‌های ناپیوسته باعث کاهش میزان تولید می‌شود.

 علت استفاده از بالمیل‌های ناپیوسته ارزان بودن آن است. با توجه به ارزان بودن تسمه و پولی نسبت به چرخدنده، سیستم انتقال قدرت در بالمیل‌های ناپیوسته از نوع تسمه و پولی می‌باشد. به علت راندمان پایین تسمه و پولی در انتقال قدرت، عمدتا کل فضای بالمیل ناپیوسته را از گلوله و مواد پر می‌کنند تا نیاز به نیروی کمتری برای چرخاندن داشته و تسمه و پولی قادر به چرخاندن بالمیل باشد. در غیر اینصورت ممان ایجاد شده توسط وزن محتویات بالمیل، باعث لغزش تسمه بر روی بدنه بالمیل می‌شود. با توجه به توضیحات فوق واضح است که استفاده از تسمه و پولی تا چه میزان راندمان سایش را پایین می‌آورد و تنها توجیه استفاده از آن قیمت پایین آن است. در صورتیکه در بالمیل‌های پیوسته حداکثر تا نیمه پر می‌شود، که این به شدت در بهبود مکانیزم سایش کمک می‌کند.

 

  ب) کاهش فضای لازم برای ماشین آلات:

 به علت پایین بودن سرعت و کمیت تولید محصولات در بالمیل‌های ناپیوسته، برای تولید میزان مشخصی از محصولات، نیاز به استفاده از تعداد بیشتری از این نوع بالمیل نسبت به بالمیل‌های پیوسته داریم. بنابراین استفاده از بالمیل‌های ناپیوسته فضای بیشتری را در کارخانه اشغال می‌کند. البته باید این نکته ذکر شود که چون یک بالمیل پیوسته جای چندین بالمیل ناپیوسته را می‌گیرد، در مواقع بروز مشکل، اگر سریع رفع نشود خسارت زیادی به سودآوری شرکت وارد می‌شود. این نکته اهمیت بیشتر نگهداری را در بالمیل‌های پیوسته می‌رساند.

 

پ) انجام فرآیند به صورت تمام اتوماتیک با یک کنترل مرکزی و تعدیل نیروی انسانی:

به علت انجام فرآیند به صورت پیوسته و ثابت بودن بسیاری از پارامترهای کنترلی اتوماتیک سازی بالمیل‌های پیوسته بدون دخالت انسان ساده تر و کم هزینه تر خواهد بود. علاوه بر این از بالمیل‌های ناپیوسته فقط به علت قیمت کمتر آن نسبت به بالمیل‌های پیوسته استفاده می‌شود. بنابراین با اتوماتیک سازی کامل بالمیل‌های ناپیوسته، استفاده از این نوع بالمیل دیگر توجیه اقتصادی نخواهد داشت.

 

 ت) کاهش هزینه تولید:

بالمیل‌های پیوسته در مقایسه با تعداد مشابه از بالمیل‌های ناپیوسته برای تولید میزان مشخصی محصول دارای قیمت بالاتری هستند و برای کارخانجات با حجم تولید پایین استفاده از بالمیل‌های پیوسته مقرون به صرفه نیست. ولی با توجه به مصرف انرژی پایین تر و هزینه تولید کمتر، در حجم تولید بالا در دراز مدت استفاده از بالمیل‌های پیوسته مقرون به صرفه تر است.

  ث) کاهش هزینه در فرآیند خشک کردن:

در بالمیل‌های پیوسته به دلایل زیر در فرآیند خشک کردن انرژی کمتری مصرف می‌شود:

1. محصول خروجی بالمیل‌ها دارای درجه حرارت بالایی است. در بالمیل‌های پیوسته  به علت اینکه فرآیند به صورت پیوسته  و اتوماتیک انجام می‌شود، محصول بلافاصله بدون از دست دادن درجه حرارت به خشک کن منتقل می‌شود و در نتیجه انرژی کمتری برای خشک کردن آن نیاز است. ولی در بالمیل‌های ناپیوسته به علت وقفه افتادن در انتقال به خشک کن باید انرژی بیشتری را صرف خشک کردن کرد.

2. در بالمیل‌ها برای کاهش ویسکوزیته، همراه با مواد اولیه مقداری روانساز داخل بالمیل می‌شود. در بالمیل‌های ناپیوسته به علت طولانی شدن فرآیند سایش اثرات روانساز کاهش می‌یابد و باعث می‌شود ویسکوزیته خروجی نسبت به بالمیل‌های پیوسته بیشتر باشد.

3. در بالمیل‌های پیوسته به علت نوع فرایند نیاز به اضافه کردن آب کمتری نسبت به بالمیل‌های ناپیوسته داریم و علاوه بر این در خروجی بالمیل می‌توانیم درصدی از آب را جدا کنیم و به آب ورودی بالمیل اضافه کنیم. بنابراین به علت آب کمتر در محصول خروجی نیاز به انرژی کمتری برای خشک کردن آن داریم.

ج) صرفه جویی در مصرف انرژی:

علاوه بر دلایلی که در قسمت‌های فوق ذکر شد، برای راه اندازی بالمیل‌ها تا زمانیکه به سرعت نامی‌برسند، نیاز به انرژی فراوانی می‌باشد، و به دلیل اینکه در بالمیل‌های پیوسته این زمان‌های توقف حذف می‌شود، بنابراین در مصرف انرژی صرفه جویی فراوانی می‌شود.  
همچنین چون در بالمیل‌های پیوسته از چرخدنده و در بالمیل‌های ناپیوسته از تسمه و پولی  برای انتقال قدرت استفاده می‌شود،  تلفات انرژی در بالمیل‌های پیوسته کمتر می‌باشد.

 1-3-3 تجهیزات مکانیکی بالمیل پیوسته:

با توجه به پیچیده تر بودن بالمیل پیوسته نسبت به ناپیوسته در این قسمت به معرفی و بررسی تجهیزات مکانیکی بالمیل پیوسته می‌پردازیم.  
 برای به کاربردن بالمیل در یک فرآیند تولید، علاوه  بر تجهیزات مکانیکی بالمیل نیاز به تجهیزات دیگری نیز می‌باشد، که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

1. تجهیزات توزین مواد: این تجهیزات از تعدادی سیلو تشکیل شده که مواد اولیه در آن‌ها قرار دارد، این مواد به میزان لازم از سیلوها خارج شده و توسط نوار نقاله به سمت بالمیل هدایت شده تا توسط سیستم ورودی داخل بالمیل شود. علاوه بر این اگر نوع سایش تر باشد ما باید روانساز و آب را نیز به همراه مواد اولیه داخل بالمیل کنیم،که برای این کار نیاز به پمپ داریم.

2. سیستم کنترلی بالمیل: برای راه اندازی و متوقف کردن بالمیل، توزین مواد اولیه وآب به میزان مشخص و کنترل و هدایت مواد خروجی نیاز به یک سیستم کنترل داریم که توسط اتاق فرمان کنترل شود. اگر این سیستم کنترلی پیچیده باشد نیاز به یک برنامه کامپیوتری و کنترل بالمیل از طریق کامپیوتر داریم.

3. اگر بالمیل را به صورت مدار بسته به کار ببریم، نیاز داریم که مواد خروجی را توسط جداکننده ای در خروجی بالمیل تفکیک کرده و موادی را که هنوز به میزان لازم ساییده نشده اند، به داخل بالمیل هدایت کنیم. جدا کننده‌ها انواع گوناگونی دارند، که از پرکاربردترین آن‌ها می‌توان سیکلون‌ها و سرندها را نام برد.

به علت گستردگی قسمت‌های فوق در این قسمت تمرکز ما فقط برروی تجهیزات مکانیکی خود بالمیل قرار می‌گیرد. در ادامه به بررسی این تجهیزات می‌پردازیم:

 1-3-3-1 بدنه بالمیل:

بدنه بالمیل از چند قسمت تشکیل شده است:

1. پوسته: پوسته بالمیل به دو صورت استوانه‌ای و مخروطی موجود می‌باشد. با توجه به اینکه وزن گلوله‌ها و مواد داخل بالمیل بسیار زیاد است، برای جلوگیری از خمش بالمیل در وسط آن پوسته ضخیمی‌به کار برده می‌شود، که خود این بر وزن زیاد مجموعه افزوده می‌شود. با توجه به اینکه برای جلوگیری از سایش پوسته، لاینرها درون جداره داخلی  نصب می‌شوند، بر روی پوسته سوراخ‌هایی ایجاد می‌کنند که بتوانند لاینرها را به پوسته پیچ کنند. همچنین برای نصب چرخدنده باید مکانی تعبیه شود که بتوان چرخدنده را بر روی پوسته  پیچ کرد.

2. درپوش‌ها: درپوش‌ها (شکل1-25) از یک طرف به پوسته پیچ می‌شوند، و از طرف دیگر از داخل یاتاقان‌های دو انتهای بالمیل عبور می‌کند. بنابراین وزن پوسته و محتویات بالمیل توسط این درپوش به یاتاقان‌ها منتقل می‌شود. برخی از سیستم‌های ورودی و خروجی نیز بر روی این درپوش‌ها نصب می‌شود.

 

شکل1- 25 درپوش بالمیل

 1-3-3-2 یاتاقان‌های بالمیل:

 در بالمیل‌ها از هر دو نوع یاتاقان‌های لغزشی و غلتشی استفاده می‌شود. کاربرد یاتاقان‌های لغزشی به علت قیمت پایین تر در بالمیل‌های ناپیوسته می‌باشد. در بالمیل‌های پیوسته عمدتا از رولربیرینگ‌های کروی[1] استفاده می‌شود، و چون سایز بزرگی دارند قیمت نسبتا بالایی دارند. ( در حدود 30 میلیون تومان) و یکی از گران قیمت ترین اجزای بالمیل‌های پیوسته محسوب می‌شوند.

 1-3-3-3 سیستم انتقال قدرت:

 در بالمیل‌ها برای انتقال قدرت به بدنه بالمیل به طور عمده از دو نوع سیستم استفاده می‌شود، که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

1. چرخدنده و پینیون:

در این نوع سیستم انتقال قدرت، حرکت توسط پینیون از گیربگس به چرخدنده که بر روی بدنه بالمیل نصب شده است، منتقل می‌شود. این سیستم نسبت به تسمه و پولی قیمت و راندمان بالاتری برخوردار است، و کاربرد آن عمدتا در بالمیل پیوسته می‌باشد که نیاز به انتقال قدرت بیشتری دارد. چرخدنده را به علت بزرگ بودن چند تکه می‌سازند تا از طرفی ساخت آن آسان باشد و از طرف دیگر به آسانی بدون نیاز به جابجا کردن بدنه بالمیل بتوان آن را نصب کرد.

شکل1- 26 نحوه نصب چرخدنده بر روی بالمیل

2. تسمه و پولی:

در این نوع سیستم انتقال قدرت حرکت توسط تسمه و پولی از موتور یا گیربگس به بالمیل منتقل می‌شود. کاربرد عمده این سیستم انتقال قدرت در بالمیل‌های ناپیوسته می‌باشد. زیرا در این بالمیل‌ها مهم ترین بحث اقتصادی بودن آن است و تسمه و پولی بسیار ارزان تر چرخدنده است. تسمه و پولی راندمان پایین تری نسبت به چرخدنده دارد، و برای جاهایی که بار زیادی موجود می‌باشد، این نوع سیستم انتقال قدرت مناسب نمی‌باشد. به علت راندمان پایین تسمه و پولی در انتقال قدرت، عمدتا کل فضای بالمیل ناپیوسته را از گلوله و مواد پر می‌کنند تا نیاز به نیروی کمتری برای چرخاندن داشته و تسمه و پولی قادر به چرخاندن بالمیل باشد. در غیر اینصورت ممان ایجاد شده توسط وزن محتویات بالمیل، باعث لغزش تسمه بر روی بدنه بالمیل می‌شود. با توجه به توضیحات فوق واضح است که استفاده از تسمه و پولی تا چه میزان راندمان سایش را پایین می‌آورد و تنها توجیه استفاده از آن قیمت پایین آن است. 

شکل1- 27 سیستم انتقال قدرت تسمه و پولی

برای انتقال قدرت از موتور به پینیون یا پولی چند روش وجود دارد، که به طور اجمالی در زیر آن‌ها را توضیح خواهیم داد:

 1. انتقال قدرت مستقیم:

 در این سیستم انتقال قدرت (شکل 1-28) موتور سرعت پایین به طور مستقیم به چرخدنده یا پینیون متصل می‌شود، این سیستم جای کمی‌می‌گیرد و می‌توان برای کاهش تورک راه انداز از هیدروکوپلینگ استفاده کرد.

شکل1- 28 انتقال قدرت مستقیم

 2. بوسیله تسمه و پولی

این نوع سیستم به علت ارزان بودن عمدتا در بالمیل‌های ناپیوسته کاربرد دارد، و در آن سرعت موتور ابتدا در یک مرحله بوسیله تسمه و پولی کاهش یافته و بار دیگر در مرحله دوم توسط یک تسمه و پولی دیگر سرعت به سرعت نامی‌بالمیل کاهش می‌یابد و به این ترتیب قدرت در دو مرحله به بالمیل انتقال می‌یابد.

شکل1- 29 انتقال قدرت بوسیله تسمه و پولی

3. بوسیله گیربگس

در این سیستم همانگونه که در شکل 1-30 مشاهده می‌کنید، قدرت از طریق گیربگس به چرخدنده یا پینیون منتقل می‌شود. این سیستم پرکاربردترین سیستم می‌باشد. در این جا نیز می‌توان از هیدروکوپلینگ برای کاهش تورک راه انداز استفاده کرد. بعضی از گیربگس‌ها مجهز به یک سیستم کمکی می‌باشند، که با یک موتور با توان کم و نسبت تبدیل زیاد بالمیل را در شرایط خاص می‌چرخاند. در قسمت‌های بعدی عملکرد دقیق این سیستم تشریح خواهد شد.

شکل1- 30 بوسیله گیربگس

سیستم‌های انتقال قدرت عمدتا از موتور AC استفاده می‌شود و موارد نادری مشاهده می‌شود که از موتور دیزلی استفاده می‌شود. در شکل 1-31 یکی از این موارد نشان داده شده است.

شکل1- 31 استفاده از موتور دیزلی در بالمیل

 1-3-3-4 مکانیزم‌های ورودی:

در بالمیل‌های پیوسته برای وارد کردن مواد اولیه داخل بالمیل مکانیزم‌هایی وجود دارد که در زیر به آن‌ها اشاره می‌کنیم:

1. ملاقه ای[2]: در این مکانیزم مواد ورودی در یک مخزن قرار گرفته، ورودی ملاقه‌ای که به بدنه بالمیل فیکس شده و با آن می‌چرخد، از داخل مخزن مواد را از طریق بخش ملاقه‌ای خود به داخل بالمیل هدایت می‌کند. اگر درجه انباشتگی بالمیل زیاد بوده ( 45 تا 50 درصد) از این نوع ورودی استفاده می‌کنند. این ورودی قدیمی‌بوده و کمتر امروزه کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد. با توجه به سرعت تولید از ورودی‌های تک ملاقه‌ای و دو ملاقه‌ای استفاده می‌شود. در شکل‌های 1-32 و 1-33 این دو نوع ورودی را مشاهده می‌کنید.

شکل1- 32 ورودی تک ملاقه‌ای

شکل1- 33 وروددی دوملاقه‌ای

2. ناودانی[3]: مواد بوسیله این نوع ورودی تحت تاثیر نیروی وزنشان به داخل بالمیا هدایت می‌شوند. شکل 1-34 این نوع ورودی را نمایش می‌دهد. این نوع ورودی یکی از ارزان ترین انواع ورودی می‌باشد.

شکل1- 34 ورودی ناودانی

3. ارتعاشی[4]: در این مکانیزم مواد ورودی بر روی صفحه‌ای در حال ارتعاش ریخته شده و به علت ارتعاشات صفحه مواد به داخل بالمیل هدایت می‌شوند.

4. ورودی استوانه ای[5]: در این نوع ورودی همانطور که در شکل 1-35 مشاهده می‌کنید، در داخل یک استوانه یک بخش حلزونی قرار گرفته، به‌طوریکه مواد ورودی که داخل این قسمت می‌شوند، توسط بخش حلزونی به طور خودبه‌خود به داخل بالمیل هدایت می‌شوند. این نوع ورودی را عموما به همراه ورودی ناودانی یا لرزشی به‌کار می‌برند.

شکل1- 35 ورودی استوانه‌ای

 1-3-3-5 مکانیزم‌های خروجی:

برای خارج کردن مواد از داخل بالمیل برای سایش تر به طور کلی سه روش وجود دارد که در ادامه شرح داده خواهند شد:

1. تخلیه سرریزی[6]: برای بدست آوردن محصولی دانه ریز از تخلیه سرریزی استفاده می‌کنند. همانطور که در شکل 1-36 مشاهده می‌کنید، مواد بدون این که جداکننده‌ای در داخل بالمیل باشد به‌راحتی از آن خارج می‌شوند. از مزایای این مکانیزم طراحی ساده و بازرسی و تعویض آسان لاینرها می‌باشد. این مکانیزم از کاربرد فراوانی برخوردار است.

شکل1- 36 تخلیه سرریزی

در بیرون بالمیل استوانه مشبکی به بدنه وصل شده، که با چرخش بالمیل مواد آسیا شده از محیط استوانه خارج شده و موادی که هنوز به اندازه کافی آسیا نشده‌اند در طول استوانه حرکت می‌کنند، تا دوباره به داخل بالمیل بازگردانده شوند. در شکل 1-37 یک بالمیل که از نوع تخلیه سرریزی است مشاهده می‌کنید.

 

 

 

 

شکل1- 37 بالمیل با تخلیه سرریزی

2. تخلیه شبکه‌ای کامل[7]: همانطور که در شکل 1-38 مشاهده می‌کنید، انتهای بالمیل را به صورت شبکه‌ای می‌سازند، تا از همان داخل بالمیل مواد را جداسازی کنند، البته این به این معنی نیست که در خارج بالمیل نیاز به جداکننده نداریم. زیرا سوراخ‌های این صفحه مشبک درشت بوده و برای این است که سطح دوغاب را در بالمیل پایین آورند. از این نوع مکانیزم تخلیه برای بدست آوردن محصول دانه درشت استفاده می‌شود. از ویژگی‌های این مکانیزم این است که درجه انباشتگی بالمیل را تا 50 درصد می‌توان بالا برد.

شکل1- 38 تخلیه شبکه‌ای کامل

 این صفحه مشبک می‌تواند جزیی از درپوش بیرونی باشد، یعنی به همراه آن ساخته شود، یا این که بوسیله لاینرهای خاص در انتها ایجاد شود. در شکل زیر یک مکانیزم تخلیه شبکه‌ای را ملاحظه می‌کنید که به همراه درپوش خروجی ساخته‌شده‌است.

شکل1- 39 صفحه مشبک انتهای بالمیل

3. تخلیه نیم شبکه ای[8]: تفاوت این نوع مکانیزم تخلیه با مکانیزم قبلی این است که نیمی‌از خروجی شبکه بندی شده است و نسبت به حالت قبل سطح دوغاب بالاتر می‌باشد ولی میزان مواد خروجی کمتر خواهد بود. در شکل 1-40 این نوع مکانیزم را مشاهده می‌کنید.

شکل1- 40 تخلیه نیم‌شبکه‌ای

 1-4 طراحی خطوط خردایش و سایش:

واضح است اگر بخواهیم سنگی را تبدیل به ذرات به اندازه دلخواه کنیم، باید مجموعه‌ای از سنگ‌شکن‌ها و آسیاها را با توجه به سختی مواد و حجم تولید به صورت یک مجموعه به کار ببریم، برای این کار جداولی در هندبوک‌ها موجود می‌باشد که ما را در انتخاب سنگ‌شکن‌ها و آسیاها یاری می‌کند. در شکل1-41 یکی از این جداول به عنوان نمونه آمده است:

شکل1- 41 انتخاب سنگ‌شکن یا آسیا ]11[

 به‌عنوان مثال کاربردی، در کارخانجات کاشی و سرامیک و کارخانجات استخراج موادمعدنی از دو سنگ‌شکن مخروطی و فکی به صورت سری برای فرآیند پیش‌سایش استفاده می‌شود. برای این منظور ابتدا با استفاده از سنگ‌شکن فکی مواد را تا اندازه‌ای خرد کرده و سپس با استفاده از سنگ‌شکن مخروطی مواد را به اندازه‌ای بین 3 تا 10 میلی‌متر می‌رسانند. پس از فرآیند خردایش از بالمیل برای فرآیند سایش استفاده می‌شود. در بعضی از کارخانجات استخراج  مواد معدنی نظیر روی به علت سختی مواد قبل از بالمیل از آسیای میله‌ای استفاده می‌کنند.

در شکل 1-42 به طور شماتیک خط تولید شرکت روی تیران به عنوان مثال نشان داده شده است:

شکل1- 42 خط سایش کارخانه روی تیران

 

 تهیه و تنظیم: 
مهندس حمید عزیزان 
مهندس محمد جعفری‌نسب